최근엔 "부품의 결합"이라는 단순 모듈을 뛰어넘어 첨단기술이 통합돼 시너지 효과를 발휘하는 이른바 "기능통합형 모듈"이 각광받고 있다. ◆품질향상...가격대비 경쟁력 35%증가 모듈화를 통해 업체가 얻을 수 있는 가장 큰 효과 중 하나가 품질 향상이다. ‘한국 부품산업의 과제와 발전과정(김기찬 著, 2003년)’에 따르면 단순 부품을 조립하는 초기 모듈화 단계에 비해 현재 모듈의 전 부분을 담당하는 현대모비스와 같은 모듈화 단계의 생산시스템은 조립이 용이하고 품질․중량․부품수에서 경쟁력을 확보할 수 있게 돼 가격대비 품질 경쟁력이 총 35% 증가한다고 밝힌 바 있다. 현대모비스는 모듈제품의 품질을 세계 최고 수준으로 끌어올리기 위해서 어느 누가 작업자가 되더라도 실수를 하지 않도록 방지하는 최첨단 품질시스템을 보유하고 있다. 그 대표적인 것이 이종제품이 조립되는 것을 방지하기 위한 식별등 시스템․바코드 시스템․모니터링 시스템과 전장제품의 완벽한 검사를 위한 에코스 시스템, 체결력 보증 시스템 등이다. 식별등 시스템은 이종부품의 사양에 따라 적재할 수 있는 틀을 만들고 식별등을 부착해, 공정에 투입되는 모듈의 서열정보에 따라 조립되어야 할 부품의 식별등이 깜박이도록 해 작업자가 혼동 없이 이종부품을 구분할 수 있게 해주는 시스템이다. 바코드 시스템은 완성차 생산라인에서 수신된 차량정보가 모듈부품 조립라인에 도달해 부품이 조립 및 장착될 때, 모델에 맞게 정해진 부품이 제대로 장착되고 있는지 확인하는 시스템이다. 이를 통해서 정확한 부품을 신속하게 조립해 완성차 생산라인에 공급할 수 있게 된다. |
▷에코스 시스템은 제품 전체를 분해하지 않고 운전석모듈 부분에 들어가는 오디오․내비게이션․공조조절장치 등 전기로 작동하는 전장품의 작동유무를 점검해 품질 및 생산성을 향상시켜주는 시스템이다. 이는 현대모비스가 국내 IT업체와 합작으로 세계 최초로 개발한 시스템이다. ▷체결력 보증 시스템은 제품 조립 시마다 조립의 강도를 점검해주는 시스템으로 너트가 가장 적정한 수준을 체결될 수 있도록 해주는 시스템이다. 이처럼 현대모비스는 조립라인에 다양한 첨단 시스템을 도입함으로써 불량률 제로에 도전해 완성차 업체의 품질 향상에 일조를 하고 있다. ▶현대기아차 美품질성과에 획기적 기여 이 결과 현대모비스는 지난해 세계 최고 권위의 J.D.Power가 실시하는 북미 신차 초기 품질조사(IQS)에서 현대차와 기아차가 획기적인 성과를 거두는데 일조했다. 현대모비스가 현대 및 기아차에 공급하는 모듈과 부품 IQS는 지난해 13.6점을 받아 2003년 47점에서 무려 71%의 품질향상을 거뒀다. 같은기간 산업평균 향상률이 17%인 점을 감안할 때 큰 발전이라고 할 수 있다. 이를 바탕으로 현대차는 2008년 114에서 2009년 95로 향상돼 일반브랜드에서 1위를 차지했다. 기아차도 2008년 119에서 2009년 112로 향상됐다. |
자동차 제조방식은 포드의 컨베이어 시스템에서 JIT(Just In Time)로 대변되는 도요타의 생산방식을 거쳐 JIS(Just In Sequence)에 의한 생산시스템인 모듈화로 발전해왔다. 여기서 JIT와 JIS를 구분해 본다. ▷JIT는 완성차 업체의 부품 공급 지시에 의해 부품업체가 일정한 시간 안에 완성차 업체의 생산라인에 필요한 부품을 공급하는 ‘시간’의 개념이 강하다고 볼수 있다. ▷JIS는 부품업체와 완성차 업체 간에 생산 현황을 실시간으로 정보를 공유해 부품업체가 생산한 모듈제품을 완성차 라인에 정확한 시간과 조립순서에 맞춰 투입시키는 ‘시간’과 ‘순서’의 개념이 복합된 생산방식이다. 특히 JIT의 경우 일정한 시간 안에 완성차 업체가 요구하는 제품을 공급하기만 하면 되기 때문에 부품업체는 상황에 따라서 완성차 업체의 다양한 요구에 부응하기 위해 일정량의 재고를 보유해야 한다. 반면에 JIS는 컴퓨터를 통해 완성차 생산정보를 부품업체와 공유함으로써 완성차 라인에서 생산되는 공정에 맞는 서열로 모듈부품을 생산하기 때문에 생산된 제품을 별도로 보관하지 않게 되어 재고부담이 없다. 이처럼 JIS에 의해 현대모비스는 현대 및 기아자동차 등 완성차 생산라인에 놓인 제품이 페인트부스를 지나면서부터 전산으로 부품업체와 완성차업체 간에 생산정보 공유가 이루어지는 PBS-Out (Painted Body Storage-Out) 신호에 맞춰 고객이 원하는 다양한 사양의 운전석․섀시․프런트엔드모듈․컴플리트섀시모듈 등의 각종 모듈을 완성차 생산라인에 시간과 생산 서열에 맞게 직서열로 공급하고 있다. |
2008년 현대모비스는 설계 단계부터 모듈 제품의 품질을 확보해 품질 신뢰도를 향상시켜 기술 경쟁력을 조기에 확보하기 위해 국내 부품업체 최초로 품질연구소를 개소하고 본격적인 가동에 들어갔다. 이로써 양산 이전 품질을 확보할 수 있게 되어 양산시 발생할 수 있는 문제를 최소화해 완성차 업체로부터 신뢰성을 확보함은 물론, 설계단계부터 문제 발생을 최소화할 수 있게 됐다. 이결과 제품 개발기간을 평균 6개월 정도 단축시켜 완성차 업체의 경쟁력을 강화해나가고 있다. 이처럼 현대모비스는 소비자의 기호가 급속하게 변화하고 있는 시장의 흐름을 파악하고 완성차 업체들이 경쟁력을 확보할 수 있도록 다양한 노력을 기울이고 있는데, 이는 모듈화가 기본이 돼 가능한 것이다. 단순 조립단계에서 완성된 모듈화 단계로 진화하게 되면 조립공수가 줄어들어 완성차 업체와 모듈업체간의 분업이 이루어져 생산시간이 감소되고 양산 개발 시간과 설계시간들이 단축됨으로써 리드타임이 총 15% 정도 감소될 것으로 예상된다. 또한 모듈화를 통해 일정 부분에 대한 부품을 모듈단위로 공급하기 때문에 기존 완성차 라인에서 작업자가 불편한 자세로 일일이 조립해야 되는 점이 개선됐다. 이로써 작업속도가 향상되고 제품의 조립 시 불량률을 감소시켜 이에 따른 품질 향상 효과를 거둘 수 있게 됐다. 아울러 모듈화를 통해 제품의 설계단계부터 일부 생산 공정을 축소해 설계함으로써 생산성을 향상시키고 조립속도를 높일 수 있게 돼 별도의 추가 투자비용 없이 생산능력을 확대할 수 있는 효과도 볼 수 있다. |
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