국내 공장은 울산, 아산, 화성, 서산, 포승, 광주, 소하리 등 7개 지역에 분포해있다. 공장들 모두 현대 및 기아차 공장에서 인접한 곳에 위치하며, 주문 즉시 순서에 맞춰 생산하는 직서열 생산방식에 따라 완성차 업체에 공급하고 있다. ▶모듈공장의 표준...아산공장 충남 아산시 영인면에 위치한 아산공장은 2004년 EF쏘나타와 그랜저XG 차종에 들어가는 3대 핵심모듈(프런트엔드모듈, 섀시모듈, 운전석모듈)을 생산하고 있다. 지난해 9월부터는 현대차의 신차종인 YF쏘나타에 핵심모듈을 공급하기 시작하면서 연간 30만대(시간당 63대)의 모듈생산능력을 갖췄다. |
도로 상에 문제가 발생시에는 우회도로를 통해 공급을 지속할 수 있도록 대비를 하는 등 안정적인 모듈공급을 위해 최선의 노력을 다하고 있다. 아산공장이 특별한 이유는 현대모비스가 시행하고 있는 생산 또는 설비기술의 상당부분이 아산공장에서 시범 운영돼 정착되면 타 공장으로 전파되는, 이른바 ‘기술선도공장’으로서 역할을 하기 때문이다. 가장 대표적인 예가 ‘트롤리컨베이어 시스템’이다. 모듈생산에 필요한 부품들을 작업자가 있는 곳까지 공중에 떠 있는 컨베이어가 날라다주는 이 시스템은 아산공장에 2007년 처음 도입됐다. 시행착오를 겪으며 안정화에 접어든 이후 이 기법을 다른 모듈공장도 채용해 현재는 거의 대부분의 국내외 모듈공장에서 트롤리컨베이어 시스템을 이용하고 있다. |
아산공장은 철저한 품질보증 시스템을 갖추고 있는데 크게 4가지로 분류할 수 있다. 첫째, ‘이종방지’로 현대모비스는 업무효율을 향상하기 위해 바코드 시스템을 도입했다. 완성차 생산라인에서 수신된 차량정보가 모듈부품 조립라인에 도달해 부품이 조립 및 장착되는데 이때, 모델에 맞게 정해진 부품이 제대로 장착되고 있는지 확인하는 시스템이다. 우선 컨베이어벨트에 의해 이동해 온 부품에 붙여져 있는 바코드를 바코드리더로 읽으면 LCD모니터에 운전석모듈의 고유번호와 장착되어야 할 부품정보가 나타난다. 작업자는 다시 장착할 부품에 붙어 있는 바코드를 읽는다. 잠시 후 ‘삐익’하는 소리가 나며 모니터에 ‘OK’라는 문자가 뜬다. 정확한 부품이라는 표시다. 작업자는 부품을 조립하고 다음 단계로 넘어간다. 만약 일치하지 않으면 ‘NG’라는 글자가 뜨면서 이송이 중단된다. 이러한 과정을 거치면서 정확한 부품을 신속하게 조립해 완성차 생산라인에 공급할 수 있게 되는 것이다. |
운전석모듈에는 오디오를 비롯해 시트벨트․에어백․주차브레이크․배터리 경고등 등 전기로 작동하는 부분이 60여 곳에 이른다. 만약 전장부품 중 한 가지라도 제대로 작동하지 않을 경우, 고장부분을 찾기 위해 전부 분해해야 하는 불편이 있다. 이러한 약점을 보완하기 위해 현대모비스는 국내 IT업체와 합작하여 모든 전장부품이 제대로 작동하는지를 검사하는 시스템을 세계 최초로 개발했는데, 바로 에코스시스템이다. 바코드시스템에 의해 완벽하게 이종부품이 방지된 운전석모듈은 계기판과 오디오, 그리고 조수석 쪽으로 연결된 배선을 에코스시스템과 연결해 모든 경고등과 전기장비가 제대로 작동하는지 확인하는 최종 검사를 받는다. |
모듈은 여러 부품이 조립되어 있는 만큼 체결부위가 얼마나 적당한 힘으로 결속이 되어 있는지도 중요한 품질 확보 포인트다. 체결보증시스템은 이러한 오류를 줄이기 위해 운용되는 시스템이다. 작업자는 컨트롤러와 연결된 체결력 보증공구를 이용해 결속부위를 체결하는데, 규정된 수치에 도달하면 작업자가 계속 스위치를 넣고 있어도 자동으로 동력을 멈춘다. 마지막으로 ‘이력관리’가 있다. 바코드시스템과 에코스시스템을 통해 관리한 모듈 생산이력은 완성차 출고 후 보통 10년 동안 보관된다. 하지만 아산공장은 생산관련 전산 데이터베이스를 구축해 최소 23년간 이력을 관리한다. 향후 자동차에 생길 수도 있는 문제를 해결하는 열쇠가 되기 때문이다. 이렇게 철저한 품질관리 시스템을 통해 아산공장은 불량률 제로에 도전하고 있다. 또한 이를 바탕으로 YF쏘나타와 그랜저의 품질상승을 불러와 판매증가와 현대차의 이미지 제고에 큰 역할을 하고 있다. |
